原煤入选粒度上、下限由三方面因素相互制约，应综合考虑各种相关因素，确定合理的入料上、下限。

1、用户要求

入选原煤上、下限应尽可能与用户对产品的粒度要求和质量要求相一致，以控制入选量和免除选煤产品不必要的破碎筛分作业。例如：

（1）按国家标准《煤炭产品品种和等级划分》（GB/T17608—2006)规定，炼焦精煤供煤粒度要求为<50 mm或<100 mm；高炉喷吹对供煤粒度要求无烟煤为25-0mm，烟煤为<50 mm；水煤浆用煤的用户对供煤的粒度上、下限没有特殊要求，用户均自备有破碎机，只要求粒度上限不影响装卸和运输，并小于用户破碎机的入料规定上限即可。因炼焦煤入焦炉前一般需将炉料粉碎至<3 mm级占85%左右。而制水煤浆则对煤粒的细度要求更严格，其中 <0.075mm微细粒含量应>75%。所以，在选煤工艺设计中，对炼焦煤、高炉喷吹用煤和水煤浆用煤的入选粒度下限一般均为0，以便尽量增加精煤产品量，达到提高资源利用率的目的。

（2）移动床、合成氨气化用煤的粒度上限最大为100mm,下限多为≥13 mm。所以设计入选粒度上、下限最大范围以不超过100-13 mm为宜；而煤化工和煤间接液化多采用气流床气化炉，该气化工艺要求入炉原料煤全部磨成粉，所以对供煤粒度无明确要求。设计时确定入选粒度上、下限的灵活性也比较大。

（3）国家标准《发电煤粉锅炉用煤技术条件》（GB/T7562—1998)中对供煤的粒度上限要求为<50 mm，对供煤粒度下限无特殊要求。所以，在选煤工艺设计确定入选粒度上、下限时，宜根据用户对产品质量（如灰分、发热量等）的不同要求合理选择。如果用户对电煤发热量要求高，则可以把入选下限定的低一些，增加入选加工量，以提高综合产品热值；如果用户对电煤发热量要求比较低，则可以把入选下限定的高一些，以减少入选加工量，降低加工费用，有利于提高选煤厂经济效益。

2、入选原煤性质

原煤性质对确定入选粒度上、下限的影响主要表现在以下两方面：

(1)块原煤中夹矸煤的含量和破碎后单体解离情况，是确定入选粒度上限的主要技术依据之一。当块原煤中的夹矸煤含量较多时，为了能够获得较高的精煤产率，应当根据夹矸煤条带的厚度和可能解离的程度，通过破碎试验和相应的浮沉试验资料分析，选择适宜的入选粒度上限。但不能片面依此为依据任意提高或降低入选上限。因为入选上限提高过多，会由于分选粒级加宽导致分选机（主要为跳汰机）操作困难，分选机的生产故障也会随着粒度上限提高而增加；若入选粒度上限过低，原煤过度破碎将会产生相当数量细粒级煤和煤粉，使分选效果降低，给煤泥水系统增加负荷。因此要全面衡量利弊，合理确定入选粒度上限。

(2)在确定入选粒度下限时，应当全面考虑各粒级的灰分（有时还需考虑硫分）和可选性。例如，当某些粒级（特别是粉、末煤）的灰分或最终产品加权平均灰分未超过用户的要求值，且筛分又不困难时，可以考虑将这部分粒级原煤筛出不入选，以减少入选加工量，减少煤泥水系统负荷，降低加工费用，有利于提高选煤厂经济效益。

3、分选设备允许处理的粒级

分选设备适宜处理的粒级除与分选设备类型有关外，还与其规格有关。大型设备的处理粒度会大些，较典型设备（如旋流器）的入料上限与其直径有关。按我国目前的分选设备发展现状，各分选设备的入料上、下限大致可参见下表。

有一点需要特别指出的是，判断重力分选设备对小于0.5 mm物料有效分选下限已有行业标准（MT/T811—1999)。该标准明确指出，“评定重选设备分选下限的指标为:对以重介质或重液为介质的分选机，小于0. 5 mm某一粒度级的可能偏差小于或等于0.01 g/cm³；对以水为介质的分选机，小于0.5 mm某一粒度级的不完善度小于或等于0.25时，按最小粒度级的粒度下限作为该设备的分选下限”。

分选粒度下限一经合理确定，则工艺流程的相关环节必须与之相适应，否则已确定的分选下限等于虚设。在设计中工艺流程的相关环节与已确定的分选下限不相适应的实例也不鲜见。

【实例】内蒙古鄂尔多斯市某矿区某矿《可研报告》设计的块煤浅槽重介质分选机排矸分选系统，所确定的分选下限为13 mm。入浅槽重介质分选机前原煤先经13 mm干式分级筛分。鉴于13 mm干式分级筛分效率不高（65% - 70%),大量<13 mm限下物料仍然会留在筛上物中，为保证浅槽重介质分选机入料的限下率不超标，必须进一步提高分级筛分效率，设计特地增设了脱泥环节，但脱泥筛的筛孔尺寸却定为6 mm。设计原意是认为浅槽重介质分选机允许的分选粒度下限为6 mm，将筛孔尺寸定为6 mm技术上可行，还可多分选些原煤。但是这样一来，使浅槽重介质分选机入料的实际分选粒度下限变为 6 mm，违反了已经确定的分选下限定为13 mm的工艺原则。出现了工艺流程的相关环节与已确定的工艺原则不相适应的矛盾。

其实，为保证浅槽重介质分选机入料限下率不超标，进一步提高分级筛分效率的办法很多。大可不必单设脱泥环节，只需适当加长13 mm分级筛筛长，将单一干式筛分改为干、湿筛分相结合的方式，即可有效提高分级筛分效率。与原设计相比减少了一个脱泥筛环节，简化了工艺系统，减少了设备，节省了投资，降低了电耗，符合节能减排的要求。