19、规范中重介质旋流器标准给料压力、处理能力及悬浮液循环量的指标为何差别较大？

重介质旋流器按给料方式可分为两种形式:有压给料和无压给料。无论有压给料还是无压给料，都有二产品和三产品之分，且每种形式的重介旋流器都有系列产品。有压给料二产品重介旋流器的悬浮液和原煤均匀混合，利用泵或定压漏斗的压力压入旋流器的筒体;无压重介质旋流器的原煤自流进入(靠中心空气柱吸入)旋流器的筒体，悬浮液是用泵压入筒体下端悬浮液入料口。而三产品旋流器是在二产品重介质旋流器的底流串联二段旋流器。本规范根据入料性质和分选条件的差异，仅分成原煤重介旋流器和煤泥重介旋流器两类，故指标范围较大。使用者应根据具体情况选用。

重介旋流器的给料压力或悬浮液给料压力与旋流器筒体直径有关。有压旋流器和无压旋流器的入料压力有差别，后者压力反而要高于前者。传统的DSM旋流器入料压力，选煤时一般为9D-llD，选矿时一般为12D-15D，说明入选物料的粒度组成越细，旋流器的入料压力就越高。因此，煤泥重介旋流器需要的入料压力就更高。为了保证细粒煤得到同样有效的分选，重介旋流器直径越大，入料压力就越高。有资料介绍，为了保证2mm-O.5mm细粒煤得到有效分选，Φ700mm无压旋流器的介质入料压力为O.10MPa，而Φ1300mm无压旋流器的介质入料压力则应达到O.25MPa。

各规格型号的重介质旋流器处理能力也与简体直径有关，折算成单位时间、单位筒体横截面的处理能力有很强的规律性。生产实践也证明，1台ΦlOOOmm重介旋流器的处理能力和2 台Φ700mm重介旋流器的处理能力相当。其实质就是二者筒体横截面基本相等，单位时间、单位筒体横截面的处理能力相同。因此将“单位时间、单位筒体横截面的处理能力”作为旋流器的选型指标，方便实用。

介质循环量与入料煤量、旋流器结构和分选要求等因素有关。三产品旋流器的介质循环量要大于二产品旋流器，其二段才能有效工作。当生产低灰精煤，且要求分选精度较高时，宜采用较大的介质循环量。

近年来，大直径重介旋流器的使用大大简化了工艺系统，但也暴露了一些缺陷，如入料压力高、功耗高、有效分选下限高、磨损严重等。使用者应根据具体情况选用。

煤泥重介旋流器作为大直径重介旋流器的补充，可以部分弥补大直径重介旋流器分选下限偏高的不足。但目前煤泥重介旋流器实际生产数据较少，使用效果也相差较大。本规范中采用的是科研单位提供的数据。

20、选择脱介筛时，应考虑哪些因素？

块煤重介分选的重产物均为刮板刮出或经提升轮排出的产物，所带循环介质已很少，无须进行预脱介，可直接进脱介筛。

重介质选煤厂脱介筛单位面积处理能力与脱介筛喷水量、喷水压力有关，也与重介分选前是否脱泥有关。分选前脱泥，脱介筛单位处理能力大，所需喷水量小;反之，分选前不脱泥，脱介筛单位面积处理能力小，所需喷水量大。另外，不脱泥分选的稀介质净化回收系统中，由于煤泥量多，磁选机选型时宜考虑增加相应的负荷。

重介选煤厂脱介筛的面积及台数不仅影响介耗指标，而且影响厂房布置和体积。在保证脱介效果的前提下，加大脱介筛筛孔，有效利用和加大弧形筛，缩短筛子的合格介质段、延长稀介段，强化喷水效果等都是减小脱介筛面积、减少筛子台数的有效措施。

有些动力煤选煤厂为减少筛分环节，选用双层脱介筛一次达到即脱介又分级的目的，但双层筛脱介下层物料喷水效果不好，脱介效果较差;若增加下层筛喷水，又增加了循环水处理的压力，不建议采用此种方式。

近年的实践经验表明，采用弧形筛+直线振动筛，可提高脱介效果。

21、为什么规定磁选机的磁性物回收率不应低于99.8%？

国内重介质选煤厂资料表明，凡是介质消耗指标居高不下的，磁选尾矿中的介质损失占全部技术损失的百分比就较大。造成磁选尾矿介质损耗大的原因，大多是磁选机的磁选效率低。为了降低介质损耗，应提高磁选机的磁选效率，所以本规范规定磁性物回收率不应低于99.8%。

22、当采用磁铁矿粉作为加重质时，为何对磁性物含量、密度和粒度做出规范中的规定？

重介质选煤厂目前都用磁铁矿粉作悬浮液加重剂，磁铁矿粉越细，悬浮液的稳定性越好。当采用磁性物含量95%以上、密度在4.5kg/cm³ 以上的加重质时，不但调制重介质需用加重质相对少些，且介质回收率也相对较高，介耗较少。如田庄选煤厂在20世纪90年代中期，因磁铁矿粉磁性物含量在70%左右、密度4.0kg/cm³，吨煤介耗达5.0kg/t;当采用磁性物含量95%以上、密度大于4.5kg/ cm³的加重质后，吨煤介耗降至2.5kg/t。又如，辛置选煤厂二车间采用磁铁矿粉含量99%、密度4.8kg/cm³、-325目含量90%的加重质时，吨煤介耗1.5kg/t;当采用磁性物含量89%，密度4.3kg/ cm³的磁铁矿粉作加重质时，吨煤介耗3kg/t。所以磁铁矿粉中的磁性物含量、密度及粒度直接影响选煤厂吨煤介耗。当外购的磁铁矿粉不能满足要求时，应采取磨矿措施和（或）磁选措施，使其达到要求。

23、介质储存库的储存容量设置依据是什么？

设置介质储存库是为了保证生产的需要，同时也为了减少磁铁矿粉的非技术损失。一般情况下，0.5个-l个月的储量就可满足选煤厂生产要求，对运输不便地区，应适当加大储存量。对寒冷地区，因冻结期一般为4个-5个月，所以介质储存库的储存容量为4个-5个月的介质耗量比较合理。

24、块煤、混煤和末煤的吨煤磁铁矿粉技术耗量的确定主要依据是什么？

块煤重介质选煤系统的介耗，据安家岭、田庄选煤厂等厂统计约0.5kg/t。末煤重介选煤系统的介耗，据安太堡、安家岭、林西、赵各庄、辛置选煤厂等厂统计的入选吨煤介耗最高1.8 kg，最低1.3kg。考虑到选煤厂介耗与很多因素有关，且各厂使用的磁铁矿粉也不相同，本规范规定了块煤小于0.8kg/t、末煤小于2.0kg/t的介耗指标。分选过程中的介质消耗属耗能过程，从节能角度应给予重视，因此将本条作为强制性条文。

25、选择浮选设备时，要考虑哪些因素？

浮选设备的处理能力与入浮物料的表面性质、入料浓度、粒度组成、细粒级含量等因素有关，建议在设备选型前，对入浮原煤进行“选煤实验室单元浮选试验”，根据试验结果确定浮选时间及其他参数。浮选机和浮选柱的处理能力是实际生产数据的统计结果。

实际应用时，易浮煤泥可选用单槽浮选机;可浮性好的细煤泥可选用浮选柱;其他可选用机械搅拌式或喷射式浮选机。

单槽浮选机为KHD洪堡威达克有限责任公司开发的普浮乐充气式浮选机及在此基础上开发的其他类似原理浮选机。单槽浮选机的选型可按浮选柱选型参数选取。由于浮选时间短，当入浮煤泥可浮性差时，不宜选用单槽式浮选机。

26、为什么将“浮选机前应设置搅拌、矿化等调浆设施或装置”作为强制性条文？

浮选机前设矿浆准备器、矿浆预处理器、搅拌桶、表面改质机等调浆设施或设备，是为了使浮选药剂与矿浆预先充分接触，促进矿化作用，改善矿物表面性质，提高浮选效果，进而提高了资源回收率。提高资源回收率实际上也起到了节能作用，即能源及资源投入不变，而产品量增加。因此将本条作为强制性条文。

27、我国目前螺旋分选机、摇床和复合干选机的应用情况怎样？

根据螺旋分选机的实际生产资料统计，煤用螺旋分选机的直径1m左右，入料粒度3mm-0，最佳分选粒度1mm-0.25mm，入料浓度30%-40%，单头处理能力3t/h左右。螺旋分选机的分选精度与给料速度、螺旋圈数等因素有关，易选煤一般每头需要4圈，难选煤则每头需要7 圈。

据南桐选煤厂和观音堂选煤厂采用摇床分选煤泥、粉煤的生产资料统计，在入料浓度40%，折合液固比1:2.5-1:5时，分选煤泥的处理能力为0.24t/(m²·h)-0.4t/(m²·h)，处理粉煤的能力为0.45t/((m²·h)-0.87t/(m²·h)。

干法分选机有复合式干选机和空气重介分选机两种。空气重介分选机尚处于工业性试验阶段，本规范没有纳入。复合式干选机有FGX系列和FX系列，该类型分选机适用于动力煤分选，尤其适用于变质程度浅、易泥化的褐煤、长焰煤、不粘煤等煤类和严寒、干旱地区。

滚筒分选机适用于分选煤矿中的脏杂煤，入料粒度-200mm，有效分选粒度大于6mm，而 6mm的煤只在分选机中起分选介质的作用。目前该类型分选机只有LZT1800和LZT1600两种型号，由于使用不多，故未给出处理能力指标。

28、末精煤和末中煤脱水的现状怎样？

为满足用户对产品水分的要求和减少产品水分对铁路、公路运输的影响，选后末精煤、末中煤产品应设离心机脱水。离心机处理量和产品水分应根据入料中含细粒煤量的大小来确定。细粒级煤含量大时，处理量取小值，产品水分取大值。一般末中煤的水分比末精煤的水分高。

近几年，选煤厂末煤脱水选用卧式振动离心机较多。卧式振动离心机处理能力大，入料上限高，但产品水分略高于立式螺旋刮刀离心机。

29、如何选择煤泥产品脱水设备？

煤泥脱水设备的处理能力和产品水分受入料性质的影响较大，本规范建议，在设备选型前先做试验，按试验数据选型。

沉降式离心机、沉降过滤式离心机的处理能力及产品水分与制造厂家出厂时的铭牌标定指标有差距。这主要是受入料中细泥含量的影响所致。细泥（小于O.045mm的量）含量高，水分会明显增高，处理量大幅度降低。

对隔膜压滤机的实验表明，随着入料浓度的增大，滤饼水分降低;随着入料细度的增加，滤饼水分增大;随着压榨压力的增大，滤饼水分降低;而压力对滤饼水分的影响最显著。

加压过滤机的处理能力与入料粒度组成、入料浓度、处理物料表面特性、压滤机工作压力等因素有关。入料粒度组成过细，处理能力大大降低。以成庄选煤厂为例，当处理细粒煤泥时，处理能力仅为0.20t/(m²·h)；当处理未脱除粗煤泥的物料时，处理能力为0.40t/(m²·h)。因此尽量先做试验后选型，以避免造成不必要的损失。

30、为何将“干燥后的产品运输及转载处必须设置密闭罩，并应采取相应的除尘措施”作为强制性条文？

干燥后的精煤产品外在水分基本上小于8%，容易起尘;为满足环境保护和防火要求，应设置相应的密闭罩和排风除尘措施。本条为强制性条文，必须严格执行。

31、我国煤用干燥设备的使用情况怎样？

在我国使用的煤用干燥设备类型有滚筒式干燥机、沸腾床式干燥机、螺旋干燥机、管式干燥机、洒落式干燥机、煤泥碎干机等。其中使用最普遍的是滚筒式干燥机。沸腾床式干燥机和螺旋干燥机都是20世纪80-90年代从国外引进的干燥设备。沸腾床式干燥机热效率较高，但对处理物料的粒度有要求。螺旋干燥机的热效率较低。这两种干燥设备在我国都没有整机成套生产。管式干燥机安全性能较差，已不再使用。洒落式干燥机处理量小，也已不再使用。煤泥碎干机是近年在我国使用的煤泥滤饼碎干设备，其特点是可将压滤后的煤泥滤饼进行干燥破碎，使其可掺入产品中，可解决压滤煤泥滤饼难以处理的问题。煤泥碎干机目前还存在单机处理能力小的缺点。

32、选煤厂劳动定员应如何有效确定？

生产工人包括岗位工和巡视工，管理人员包括行政人员和技术人员，生产工人和管理人员均属生产必备人员，应计入劳动定员。服务人员和其他人员属非生产人员，应尽可能利用社会或社区人力资源;即使配备了服务人员和其他人员，也不应计入劳动定员。

选煤厂劳动定员可按下列办法确定:

(1)初步可行性研究可参照同类选煤厂，结合本选煤厂具体条件类比分析计算;

(2)可行性研究可按岗位定员计算;

(3)初步设计应定岗定员计算。

选煤厂管理人员占选煤厂生产工人出勤人数的百分比可按以下比例控制：矿井、群矿及用户选煤厂不大于8%，中心、矿区选煤厂不大于14%。

选煤厂如配备服务人员和其他人员，则服务人员占选煤厂生产人员在籍人数的百分比可按以下比例控制：矿井、群矿及用户选煤厂不大于6%，中心、矿区选煤厂不大于9%。其他人员占选煤厂生产人员在籍人数的1%。

由于近年来国家规定的法定假日增加及带薪休假制度的实行，原规范规定的不均衡系数已不符合实际情况。因此，本次修订对生产工人在籍系数根据实际情况进行了修改。在籍系数考虑了节假日、带薪休假（年休假）、病假、事假、轮休等因素。我国法定节假日元旦1 天，春节3 天，清明1 天，“五一”1天，中秋节1 天，国庆3天，职工带薪休假按10天/（人·年)计算；法定工作时间40小时/周，即5天/周。由此可知，设备运转330天/年，工人工作240天/年，维持设备正常运转需要生产工人在籍系数最小为330/240=1.38；如果按365天都可能开车考虑，则在籍系数最大为365/240=1.52。因此生产工人在籍系数取1.4-1.5。

管理人员可正常休假，也可轮休，故在籍系数取1.0。