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【它山之石】“分级分选浓缩截粗”在这家选煤厂小试牛刀

时间:2018-09-27     作者:孙保龙【原创】

济宁运河煤矿是一座年核定生产能力1.1Mt的现代化煤矿,可采煤层为气煤、气肥煤,井田煤层赋存条件复杂多变,煤质易波动。选煤厂原设计工艺为50~13mm无压三产品重介质旋流分选+粗煤泥回收+细煤泥压滤的联合分选工艺。随着煤炭市场及井下开采条件的变化,其工艺改造为0~50mm无压入料三产品重介质旋流器分选+FBS粗煤泥流化床分选机分选+细煤泥压滤的联合分选工艺。

1 重介质工艺存在的问题及解决方案

近年来,随着原煤中细粒级煤含量的增加,采用不脱泥无压入料三产品重介质旋流器分选工艺,分选效率低,各种产品错配物含量较大,严重影响旋流器分选,造成旋流器处理能力下降,分选精度也大大降低,介质消耗升高。

鉴于存在的上述种种问题,运河煤矿运用分级分选浓缩截粗概念,采用原煤预先脱泥工艺,在原煤进入无压入料三产品重介质旋流器前预先脱出煤泥,减少进入重介质分选系统的煤泥量。同时利用FX710水力旋流器分级对预先脱出的煤泥进行分级处理,分级旋流器底流(粗煤泥)进入FBS流化床分选机分选,溢流利用GSZ-7深锥浓缩机对煤泥浓缩回收,然后掺入中煤,增加中煤产率,深锥浓缩机溢流进入浓缩池,由压滤机回收。

2 试验研究

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运河煤矿选煤厂小于4mm原煤筛分和浮沉试验结果表明:运河煤矿选煤厂入洗原煤中小于4mm级产率占到40.34%,小于0.5mm级原生煤泥量占入洗原煤量的20.21%,原煤中小于1mm粒级占到28.13%。经插值计算得,小于0.63mm粒级占原煤的22.24%。由于原生煤泥含量大,因此对重介质分选系统的影响大。

0.15~1mm粒级原生煤泥的可选性曲线图可看出:精煤灰分为8.5%时,精煤产率达83.863%,分选密度1.548kg/L,±0.1含量(去掉+2.0kg/L部分)10.06%,属中等可选性煤;精煤灰分为9%时,精煤产率达85.742%,分选密度1.604kg/L,±0.1含量(去掉+2.0kg/L部分)6.51%,属易选煤;精煤灰分为9.5%时,精煤产率达87.133%,分选密度1.679kg/L,±0.1含量(去掉+2.0kg/L部分)4.12%,属易选煤。

3 工艺流程设计改造

原煤经新增原煤脱泥筛预先脱泥,筛上物进入原WTMC1000/710无压入料三产品重介质旋流器分选,主洗系统工艺及设备不变。脱泥筛喷水主要为原精煤磁选尾矿水,不足部分采用循环水。原煤脱泥筛筛下物入煤泥水桶,该水桶利用原有中煤泥离心液桶改造,增加1台原生煤泥水泵,流量450m3/h,扬程47m,实现变频控制,给入FX710水力旋流器分级。FX710旋流器溢流进入新增深锥浓缩机,分级浓缩旋流器底流自流进入FBS2100分选机,分选机溢流经原精煤泥振动弧形筛、精煤泥离心机脱水后作为精煤产品,底流经原中煤泥弧形筛及后续脱水设备脱水后成为中煤产品。新增的深锥浓缩机作为煤泥水进入浓缩池前的截粗环节,深锥浓缩机入料除了原生煤泥分级旋流器(FX710)溢流外,还有中煤、矸石磁选尾矿水。深锥溢流去浓缩机,深锥底流经渣浆泵打入原中矸煤泥分级旋流器组,溢流去浓缩机,底流经中煤泥弧形筛及下游脱水设备脱水后掺入中煤。

经改造后的流程在生产中取得了较满意的效果:

(1)预先脱除原生煤泥,降低悬浮液黏度,有效提高重介质旋流器分选精度,提高分选效率。

(2)预先脱泥后系统能够最大程度发挥重介旋流器处理能力,提高入洗量,提高人工效率,降低吨煤电耗等。

(3)可以有效降低介耗预先脱泥后,进入重介质分选系统的煤泥量大大降低,分流量减少,脱介筛的效率增高,磁选机回收率大大提升。

(4)新增深锥浓缩机截粗工艺,回收的尾煤泥掺入混煤产品,实现了经济效益最大化。

4 经济效益分析

(1)提产增收。改造后精煤产率提高2%,中煤产率提高3%,煤泥产率减少5%,矸石产率不变。按当前价格计算,选煤厂改造后比改造前每入选1t原煤增加利润9.6元。按选煤厂年入洗量80万t计算,每年增加纯利润768万元。

(2)降低介耗。改造后有效降低了介质损耗。改造前处理量160t/h的介耗为1.5kg/t,改造后处理量提升到180~220t/h,介耗控制在1kg/t左右。介质粉价格按752元/t计算,每年降低介耗带来效益30万元。

(3)降低电耗。选煤厂年入洗量80万t,改造前处理能力为160t/h,完成年入洗任务需要5000h,改造后原煤入洗能力为180~220t/h,则改造后完成年入洗任务需要4444h,改造后节省开机时间556h。根据实际测算,选煤厂实际耗电功率为780kW,工业用电平均按0.7元/(kWh)计算,年节省电费30万元。

5 结语

实践证明,预先脱泥及采用深锥进行截粗回收粗煤泥的技术改造,优化了重介旋流器的分选条件,提高了三产品重介旋流器分选效率,各种产品错配物含量进一步减少,介质消耗降低,产品质量进一步稳定,各产品实现了最佳产率。这表明此次技术改造有效可行,具有良好的社会和经济效益。

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